Монтаж фундамента под станок для обработки металла

Монтаж станков и обрабатывающих центров

Монтаж станков представляет собой сложный трудоемкий процесс, который подразумевает: подготовку фундамента, установку оборудования (сборку, если это крупный агрегат), обвязку основными и вспомогательными системами (электрическими, пневматическими и гидравлическими). Монтаж осложняется тем, что разновидностей станков множество и устанавливаются они чаще всего в помещениях с ограниченным пространством. Чтобы осуществлять такелаж станков требуется специальное оборудование и оснастка, которую просто невозможно найти на профильных предприятиях.

Мы выполним монтаж любых станков! Разумная и взвешенная ценовая политика делает услуги нашей компании востребованными во всех отраслях промышленности, примеры реализованных проектов в вашей отрасли Вы можете посмотреть в разделе проекты.

Наша компания располагает одним из крупнейших парков гидравлических порталов в России грузоподъемностью до 1100 тонн. Они позволяют осуществлять монтаж и установку любого оборудования с точностью до 1 мм. Начиная с 2002 года компанией было осуществлено более 800 самых различных проектов по перемещению, монтажу и установке оборудования.

Последовательность монтажа

У нас вы получаете целый комплекс услуг, который включает не только установку оборудования, а и разработку всей технической документации. Работы производятся в такой последовательности:

  1. Подготовка технико-коммерческого предложения и тщательная проработка проекта. Через сайт вы можете узнать предварительную стоимость монтажа станка.
  2. Подготовка ППР, приемка площадки и доставка на объект всего необходимого монтажного и такелажного оборудования, специальной оснастки и инструмента.
  3. Приемка, осмотр оборудования, а также проверка его комплектации.
  4. Проверка и подготовка фундамента под оборудование.
  5. Перемещение в зону установки станка или узлов (если предстоит крупноузловая сборка на месте).
  6. Установка (сборка) станка.
  7. Монтаж всего навесного оборудования, а также основных и вспомогательных систем.
  8. Совместное с шефами проведение пуско-наладочных работ.

Наши преимущества

Мы предоставляем полный комплекс услуг по монтажу станков любой сложности. За последние несколько лет мы выполнили монтаж обрабатывающих центров «под ключ» в таких отраслях отраслях:

  • Аэрокосмическая промышленность
  • Горнодобывающая промышленность
  • Машиностроение
  • Оборонная промышленность
  • Авиастроение
  • Легкая промышленность
  • Металлургия
  • другие отрасли.

Выполненные работы в вашей отрасли можно увидеть в разделе Завершенные проекты.

Мы работаем по всей России – оперативно доставляем необходимое оборудование на объект, мобилизуем наших сотрудников, а при необходимости строим временный городок, который сворачиваем после сдачи проекта. Наши сотрудники готовы работать в 2-3 смены, если у заказчика возникает потребность в скором запуске оборудования.

Выполненные проекты

В апреле 2014 года компания «100 ТОНН МОНТАЖ» выполнила работы по перемещению и монтажу станка WELE VTC-2520 в Екатеринбурге.

В декабре 2015 – январе 2016 года в республике Карелия был произведен монтаж станков SM 14-13 (Германия) и Rosanta1200 (Италия) в городе Сегежа на заводе «Сегежская упаковка». Проект включал в себя производство фундаментов, установку оборудования и обвязку коммуникациями (электричество, воздух, вода).

В июле 2013 года компания выполнила демонтаж, перемещение, монтаж 2 станков №7210 и №1М557 на Курманском каменощебеночном карьере в Свердловской области. В процессе выполнения заказа было демонтировано и установлено на новом месте оборудование суммарным весом 72 тонны. Оборудование было выпущено в 1969 году, но специалисты компании без проблем справились с его перемещением и подготовкой к дальнейшей эксплуатации.

Другие проекты в вашей отрасли смотрите в разделе «Проекты»

Рекомендательные письма

Другие отзывы о нашей работе от предприятий различных отраслей промышленности смотрите в разделе «Рекомендательные письма»

Источник: 100tonn.com

Монтаж фундамента под станок для обработки металла

Название: Технология сборки и монтажа — Конспект лекций (Мартынов Э.З.)

9.4 монтаж металлорежущего оборудования.

Металлорежущие станки в зависимости от их массы подразделяются на лёгкие – массой до 1т, средние – массой от 1 до 10 т, и тяжёлые – свыше 10т.

Лёгкие и средние станки устанавливают непосредственно на бетонный пол или на фундамент с креплением или без крепления к ним болтами.

При установке непосредственно на бетонный пол станок может опираться: 1) на регулировочные винты; 2) винтовые домкраты; 3) обычные или клиновые подкладки с подливкой или без подливки опорной части станины; 4) на виброизолирующие опоры (наиболее часто).

Виброизолирующие опоры (ОВ-30 и ОВ-31) представляют собой резинометаллическую конструкцию, поглощающую энергию колебаний за счёт упругости своих элементов (рис. 9.3).

Опоры ОВ-31 с равночастотной характеристикой поглощения используют для установки всех видов металлорежущих станков: шлифовальных, расточных, токарных, на которых не будут обрабатываться детали с большой неуравновешенностью или с ударами.

Опоры ОВ-30 применяют для установки высокоточного оборудования: делительных машин, координатно-расточных станков и т.п., а также станков с ударным характером действующих нагрузок.

Бетонный пол под эти опоры должен быть горизонтальным (отклонение до 1 мм/м), очищен от грязи и масла.

При установке на фундамент используют две схемы: 1) при бетонировании фундамента оставляют колодцы (шанцы), а при установке станка закладывают болты в шанцы и заливают бетоном; 2) болты устанавливают при бетонировании фундамента по кондуктору или разметке и лишь потом заливают бетоном.

Главное при установке станков – выверка по уровню в продольном и поперечном направлениях. Уровень устанавливают на базовую поверхность (направляющие станины, стол станка). В среднем величина отклонения от горизонтали допускается не более 0,04 / 1 м длины. После выверки станка производят подливку бетоном его основания (при необходимости).

После установки приступают к испытаниям станка: обкатка вхолостую на малых оборотах 1-2 час, затем скорости увеличивают, проверяя все ступени коробки скоростей и подач. После обкатки проверяют геометрическую точность станка и жёсткость.

Тяжёлые станки. Обычно поставляются в разобранном виде. Устанавливаются на фундаментах из монолитного бетона.

Фундаменты проверяют на отсутствие осадки. Для этого их нагружают бетонными блоками, блюмсами, превышающими массу станка в 2-3 раза и ежедневно, до окончания усадки, проверяют нивелиром высотные отметки по реперу, не связанному с фундаментом.

Типичная последовательность монтажа тяжёлых станков: 1) распаковка и приёмка оборудования с проверкой комплектности и состояния; 2) установка станины на фундамент и сборка станка; 3) пробный пуск отдельных механизмов; 4) обкатка станка на малых; средних и полных оборотах; 5) испытание станка под рабочей нагрузкой; 6) проверка станка на геометрическую точность и жёсткость.

Монтаж тяжёлых станин. Станины устанавливают на опорные башмаки 2 — регулируемые клиновые подкладки (рис. 9.4). Возможны две схемы выполнения работ.

Первая. Фундамент выполнен с соблюдением допусков по высотным отметкам верха бетона. Башмаки устанавливают на металлические пластины 1 (пакеты прокладок), допускающие регулировку по высоте 5-8 мм. Поверхность башмаков выверяют с помощью линейки 3 и уровня или нивелира 4 с точностью 0,3 мм/м. Устанавливают станину с подвешенными фундаментными болтами, которые заводят в колодцы. Положение станины выверяют до 0,1 мм/м. Колодцы с болтами и нижней частью башмаков заливают бетоном. При прочности бетона 50-70% станину окончательно выверяют и фиксируют положение винтов башмаков.

Вторая схема. Отметка верха бетона выполнена с большим минусовым отклонением (до 100 мм) от минимальной проектной отметки. Станину устанавливают на 4-6 башмаков, которые опираются на временные опоры или бетонные тумбочки. Выверку станины по высоте проводят с помощью уровня с ценой деления 0,01-0,02 мм (1’’-2’’) и проверочной линейкой 1000 мм, которая перемещается вдоль станины. Положение станины поперёк станка проверяется так же с помощью уровня и мостика уже из трёх проверочных линеек. После выверки производят подливку фундамента.

1. Технология машиностроения (специальная часть): — Учебник. /А.Г.Гусев и др. — М.: Машиностроение, 1986. — 480 с.

2.Махаринский Е.И. и др. Основы технологии машиностроения: Учебник.- Минск, 1997, 423 с.(раздел 3).

3. Новиков М.Н. Основы технологии сборки машин и механизмов. — М.: Машиностроение, 1980. — 592 с.

4. Сборка и монтаж изделий машиностроения: Справочник в 2-х тт.: Машиностроение, 1983. T.I. Сборка. — 80 с.

5. Солонин И.О., Солонин С. И. Расчет сборочных и технологических размерных цепей. — М.: Машиностроение, 1980. — 110 с.

6. Размерный анализ сборочной структуры /Сост. В.И.Марусина, Е.Г.Лещинер, О.В.Фендик; — НЭТИ. — Новосибирск, 1994. — 32 с.

7. Мартынов Э.З. Расчёт точности механизмов и машин с учётом погрешностей расположения поверхностей: Учебное пособие, Новосибирск, 1999 г., 26 с.

8. Технология сборки и монтажа, Методические указания к практическим занятиям, сост. Мартынов Э.З., Новосибирск, 2000, 18 с.

9. Замятин В.К. Технология и оснащение сборочного производства машиноприборостроения: Справочник – М.: Машиностроение, 1995. – 608 с.

Содержание

Читать: Аннотация
Читать: Тема 1. сборочные процессы в машиностроении
Читать: 1.2 сборка изделий: основные понятия и определения.
Читать: 1.3. разработка технологии сборки.
Читать: 1.4. служебное назначение машины и технические требования.
Читать: 1.5. технологические схемы сборки.
Читать: Тема 2. технологичность конструкций при сборке
Читать: 2.1. понятие технологичности сборки.
Читать: Тема 3. сборочные размерные цепи
Читать: 3.3 методы достижения точности сборочных размерных цепей
Читать: Тема 4. сборка неразъёмных соединений
Читать: 4.1. сборка соединений с натягом.
Читать: 4.2.другие способы получения неразъёмных соединений.
Читать: Тема 5. сборка разъёмных соединений
Читать: 5.1 сборка резьбовых соединений.
Читать: 5.2 сборка узлов с подшипниками качения.
Читать: 5.3 сборка цилиндрических зубчатых передач
Читать: Тема 6. контро сль качества сборки и испытание машин
Читать: 6.1. контроль качества сборки.
Читать: 6.2. балансировка сборочных единиц.
Читать: Тема 7. механизация и автоматизация сборочных работ
Читать: 7.1 ручной и механизированный инструмент.
Читать: 7.2 сборочные приспособления.
Читать: 7.3 автоматизация сборочных работ.
Читать: Тема 8 организация сборочных работ
Читать: 8.1 организационные формы сборки.
Читать: 8.3 транспортное оборудование.
Читать: Тема 9. технология механомонтажных работ
Читать: 9.1 особенности монтажа машин и агрегатов.
Читать: 9.2 такелажные работы.
Читать: 9.3 установка машин на фундаменты.
Читать: 9.4 монтаж металлорежущего оборудования.

Источник: bookzooka.com

Закрепление станка на фундаменте

Станки на фундаментах

В этом случае в станину станка ввертывают рым-болты, которые выводят за упаковку. За них зачаливают при погрузочно-разгрузочных работах.
Установка станка на фундамент влияет на основные показатели его работоспособности. Наиболее распространена установка станков на фундаменты трех видов: бетонные полы первого этажа (общая плита цеха); утолщенные бетонные ленты (ленточные фундаменты); специально проектируемые массивные фундаменты (индивидуальные или групповые), фундаменты обычного типа (опирающиеся на естественное основание), свайные и виброизолированные (на резиновых ковриках или пружинах).
Станки на фундаментах устанавливают: с креплением анкерными болтами — на клиньях с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором или на регулируемых опорных элементах (винтовых или клиновых) без заливки; без крепления болтами с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором; без крепления болтами и без заливки на жестких металлических регулируемых опорных элементах; на упругих (в частности, на резинометаллических) опорах.
Указанную установку станков можно разделить на жесткую и упругую. К жесткой относят установку станка на жестких (металлических) опорах с креплением или без крепления, у которых фундаментом служит плита или бетонный блок, опирающиеся на естественное основание или перекрытие. К упругой относят все виды установки станка на упругих опорах и установки на жестких опорах, у которых фундаментом служит бетонный блок, спирающийся на упругие опорные элементы (резиновые коврики, пружины и т. п.).
Общие рекомендации по установке станков разных типов на полу первого этажа приведено.

Испытание станков и проверка

При установке станков на перекрытиях применяют те же опорные элементы и такое же крепление станков, как и при установке на полу первого этажа. Установку с креплением болтами применяют только в том случае, когда в помещении предусмотрены специальные устройства для крепления болтов (заделаны швеллеры, металлические плиты и т. п.).
Каждый станок после изготовления или ремонта должен удовлетворять определенным техническим условиям. Согласно действующим общим техническим условиям приемочные испытания станков должны включать:
а) испытание станка на холостом ходу, проверку работы механизмов и проверку паспортных данных;
б) испытание станка в работе под нагрузкой, а специальных станков — и на производительность;
в) проверку станка на геометрическую точность, шероховатость поверхности и точность обрабатываемой детали;
г) испытание станка на жесткость;
д) испытание на виброустойчивость при резании.
Испытания станка должны проводиться в указанной последовательности. Проверку шероховатости поверхности и точности обрабатываемой детали допускается проводить одновременно с испытанием станка в работе и до проверки геометрической точности.
Проверка станков на точность заключается в проверке их геометрической точности, шероховатости поверхности и точности обработки. При проверке на геометрическую точность нужно проверить прямолинейность направляющих, плоскостность столов; горизонтальность или вертикальность установки стоек, направляющих колонн и плит; положение и точность вращения шпинделей; параллельность или перпендикулярность осей между собой или соответствующим направляющим; погрешности ходовых винтов, делительных устройств и т. д.

Повышение надежности металлорежущих станков

Геометрическую точность проверяют в соответствии со стандартом для данного типа станков.
Одних геометрических проверок для станков недостаточно, так как при этом учитывают (или недостаточно учитывают) жесткость деталей станка, качество их обработки и сборки, не говоря уже о влиянии жесткости системы станок — приспособление — инструмент — заготовка на точность обработки. Государственными стандартами предусмотрена обязательная проверка точности станка путем обработки образца и одновременно проверка шероховатости поверхности обрабатываемой детали. Проверку следует проводить после предварительной обкатки станка вхолостую или после испытаний в работе, причем главные элементы станка должны достичь рабочих установившихся температур. Вид образца, его материал и характер обработки для различных станков указаны в соответствующих стандартах.
Проблема обеспечения надежности оборудования комплексная. Каждый из этапов создания станков и условия их эксплуатации оказывают на решение этой проблемы определенное влияние. Надежность станков закладывается при проектировании, обеспечивается при изготовлении и реализуется при эксплуатации.
Современные металлорежущие станки — сложная электро, электрон гидро-, пневмомеханическая система, надежность которой определяется большим числом различных по принципу действия элементов и механизмов. И все же исходя из главного параметра надежности любого станка — обеспечения строго регламентированных показателей качества обработки, — основную нагрузку несет механическая часть станка.
Непреложное требование к конструкции станков — обеспечение высокой жесткости, от которой зависят точность и производительность обработки.

Статическая жесткость станка

Высокая статическая жесткость станка является своего рода необходимым, но недостаточным условием высокого качества обработки на нем. Для этого необходимо обеспечить высокие динамические характеристики станка.
В станках при работе на холостом ходу под нагрузкой возникают вынужденные колебания и автоколебания. Автоколебания при установочных перемещениях (фрикционные автоколебания) и при резании отрицательно сказываются на точности позиционирования, шероховатости и волнистости обработанной поверхности, а при уровне автоколебаний выше определенного процесс обработки вообще невозможен из-за потери устойчивости технологической системы. Поэтому практический интерес представляет определение условий, при которых установочные перемещения и процесс резания будут сохранять устойчивость. Нарушение работоспособности станков во многих случаях вызывается изнашиванием наиболее ответственных деталей. Традиционными способами повышения износостойкости является выбор оптимального вида и режима смазывания узлов трения, их защита от окружающей среды.
В настоящее время в станкостроении наметилась тенденция к комплексной автоматизации станков с ЧПУ, которые могут длительное время (как правило, не менее одной смены) работать в режиме трудосберегающей технологии. Одновременно ужесточаются режимы резания, что приводит к резкому увеличению производительности съема металла. В таких условиях решающим фактором обеспечения надежности оборудования становится решение проблемы эффективного удаления стружки из зоны обработки.

Управления технологического режима обработки

Для обеспечения надежности изготовляемых станков технологический процесс должен предусматривать строгое выполнение всех технических требований, предъявляемых к основным деталям и механизмам станков.
Проблему эксплуатационного обеспечения надежности станков в целом может решить лишь система технической диагностики (СТД). При создании СТД преследуют следующие основные цели:
круглосуточное многосменное использование технологического оборудования с ограниченным числом обслуживающего персонала, т. е. организацию трудосберегающей технологии; в этом случае должны быть автоматизированы все без исключения операции, выполняемые для этого обслуживающим персоналом;
исключение или снижение процента бракованных деталей; это достигается путем дооперационного контроля заготовок, результаты которого являются исходной базой при выборе системой управления технологического режима обработки, а также внутриоперационного контроля большого числа параметров, оказывающих влияние на качество обрабатываемых деталей, и, наконец, послеоперационного контроля размеров, микро- и макрогеометрии обработанных деталей; результаты внутри- и послеоперационного контроля служат основой для коррекции технологического режима обработки;
снижение времени простоев из-за неполадок в станке; для решения этой задачи сигналы со стандартных элементов электроавтоматики станка (датчики давления и расхода, конечные выключатели и т. п.), а также его специальных датчиков (например, износа, температуры, уровня вибраций и т. п.) подаются на устройство, предназначенное для своевременного останова станка, подачи сигнала об этом и определения места нахождения дефекта, вызвавшего останов.

Источник: www.ooo-standart.ru

УСТАНОВКА МАШИН НА ФУНДАМЕНТЫ

Это важнейший этап монтажных работ, от качества выполнения которого зависит работоспособность оборудования. Сюда входит: установка фундаментных болтов, подготовка фундаментов к монтажу, установка опорных элементов, установка и выверка оборудования, подливка фундамента и окончательное закрепление. Трудоемкость этого этапа может достигать 30 % от общей трудоемкости монтажа.

Фундаменты под машины и оборудование различают по конструкции (ленточные, рамные, сплошные и массивные), по материалу (бетонные, железобетонные, кирпичные, бутовые и др.), по способу изг отовления (сборные, сборно-монолитные и монолитные).

Ленточные фундаменты применяют для передачи нагрузки от последовательно расположенных машин, рольгангов, транспортеров и т. п.

Рамные фундаменты представляют собой жесткую многостоечную раму, стойки которой устанавливают в гнезда опорной плиты и жестко заделывают в них. Горизонтальные элементы рамы образуют площадку, на которой устанавливают машину.

Сплошные фундаменты возводят под всем зданием или цехом и подразделяют на плитные и коробчатые. Такие фундаменты сооружают иод насосы, вентиляторы, универсальные металлорежущие станки.

Массивные фундаменты изготовляют из бетона или железобетона в соответствии с габаритами конкретной машины, в них предусматриваются отверстия и выемки для размещения и крепления частей этой машины.

Способы установки машин и оборудования различают по характеру связи с фундаментом (с креплением, без крепления, с виброизоляцией), по конструкции стыка корпусная деталь — фундамент (с местным опиранием, со сплошным опиранием или со сплошным с подливкой), рис. 9.2.

С местным опиранием на пакеты прокладок или специальные опорные башмаки устанавливают машины или механизмы, требующие частой регулировки положения или перестановки; со сплошным опиранием на бетонную подливку или виброизолирующий слой — машины, требующие повышенной жесткости и надежности закрепления; со смешанным опиранием на местные опорные элементы и одновременно на подливку — оборудование, требующее окончательного закрепления до подливки.

Способы закрепления. В большинстве случаев закрепление оборудования осуществляется с помощью фундаментных болтов. Иногда применяют крепление болтами или шпильками к закладным деталям. К лагам или силовым

Рис. 9.2. Способы установки машин на фундаменты:

а — с местным опиранием на подкладки; 6 — со сплошным опиранием на подливку; в — смешанная установка; I — станина машины (станка); 2 — бетонный фундамент; 3 — металлические подкладки; 4 — фундаментные болты; 5 — регулировочный болт; 6 — цементная подливка

полам крепят часто переставляемое оборудование. При установке легкого оборудования применяют специальные крепежные узлы или его приклеивают к полу эпоксидными составами.

Фундаментные болты служат для фиксации машин на фундаментах, повышения жесткости корпусных деталей, а также для предотвращения их от смещения. Существуют ГОСТ 24379.0-80 и 24379.1-80 на такие болты (рис. 9.3).

Рис. 9.3. Варианты конструкций фундаментных болтов

Установку болтов осуществляют в соответствии со специально разработанным планом их расположения, на котором болты «привязаны» к разбивочным осям оборудования.

Источник: studme.org